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压力容器厚壁高压封头的设计过程和几种成形工艺特点【一】、压力容器厚壁高压封头的设计过程
压力容器的设计一定要根据压力容器厚壁高压封头的实际使用环境、使用方法等，充分考虑压力、温度、介质等影响因素，同时要充分考虑压力容器使用材料的刚度、强度，保障压力容器生产使用过程中的安 全性、可靠性、经济性等。壳体厚度的设计是压力容器众多设计参数中的重中之重，直接影响压力容器使用的稳定性、强度和刚度，同时也影响压力容器的使用安 全性，所以要高度重视压力容器壳体厚度的设计，满足国家相应标准规范。
压力容器厚壁高压封头厚度的设计过程，流程比较繁琐，涉及的内容也比较多，主要包括对各类厚度的计算，如较小形成厚度、名义厚度、设计厚度以及厚度等，实际加工时还应科学合理控制材料厚度和成品较小厚度等。按照国家的相应标准规定，压力容器厚壁高压封头成品的较小厚度一定要大于较初压力容器厚壁高压封头设计的较小成形厚度。目前我国新的标准中，对压力容器厚壁高压封头的各种厚度关系、设计流程有着明确的规定，保障合理设计压力厚壁高压封头及科学的壁厚，提升整体的安 全性和经济性。
【二】、合金高压封头的几种成形工艺特点
无论是部分凹模旋转锻造法还是半月砧等量旋转下压锻造法，底部区金属都受到两侧金属的附加拉伸可致使大口径高压封头变薄，因此通过改变凸模转动角度以及模具下压量能够很好地控制成形质量。
以上合金高压封头的几种成形工艺各有自身特点:用冲压成形整体一次性拉深大直径的合金高压封头，往往需要大吨位及大台面的压力机设备以及笨重而又昂贵的模具，故而成本较高，但效率高，适用于批量生产；
旋压法可采用通用的旋压机而又不需专用模具(无胎旋压)，因此成本相对较低，效率也比冲压工艺低；
爆炸成形法的优点是模具结构简单，无需上模和大型冲压设备，成本低，特别适用于某些难于变形的金属，缺点是效率低，仅适用于单件生产，成形后往往还需要校形；
旋转模压法，是目前国内外使用的一种较新的工艺方法，由于该方法省略了将钢锭轧制成钢板这一工序，生产效率较高。
而且所成形合金高压封头力学性能基本呈各向同性，具有优异的内部质量，较大的缺点就是对设备要求高。
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